Bedrijfsprocessen verbeteren m.b.v. Lean Six Sigma tools

Op deze website en/of in de media bent u waarschijnlijk al het begrip Lean en Six Sigma tegen gekomen. Het is een filosofie en manier van werken die wordt gebruikt om bedrijfsprocessen te verbeteren en is afkomstig uit Japan (Lean (Manufacturing)) en Japan/America (Six Sigma), maar wordt ook gecombineerd toegepast.

Bij Lean is de onderneming gericht op het creëren van waardestromen in alle processen en het elimineren van verspillingen (muda), terwijl Six Sigma meer is gericht op het verbeteren van de kwaliteit van de producten, oftewel nastreven van zero defecten. Beide programma’s zullen de productkwaliteit verbeteren en productiekosten omlaag brengen, hetgeen tot een hogere winst zal leiden. Vaak worden er elementen van beide gebruikt in de verbeterprogramma’s zoals in het onderstaande overzicht is weergegeven.

Overzicht Lean Six Sigma tools

Het invoeren van een verbeterprogramma met Lean (Manufacturing) eventueel gecombineerd met Six Sigma verloopt meestal volgens de volgende stappen: definiëren, meten, analyseren, verbeteren (improve) en controle (DMAIC), maar er kunnen ook specifieke elementen/tools op maat worden toegepast. Met andere woorden het inzetten van Lean Six Sigma tools is bedrijfsafhankelijk.

Uitgangspunt is wel dat bij alle veranderingen het doel is de klant beter te bedienen door vermindering van klachten (Critical to Quality (CTQ)) en beter te voldoen aan kwaliteitseisen (Voice of the Customer (VOC)), tegen lagere kosten. Op grond van deze twee aspecten kunnen verbeterprojecten gedefinieerd worden, de benodigde ondersteuning worden geregeld, verbeterteams worden samengesteld en gecommuniceerd worden naar de organisatie.

Na het definiëren van projecten kan met behulp van een Value Stream Map (Waardestroom Analyse) de toegevoegde waarde voor een product of dienst in kaart gebracht worden, waarop grond daarvan kan worden gekeken welke verbeteringstappen mogelijk zijn. Hierbij is van belang dat de uitgangspunten goed worden vastgelegd en dat er voldoende data (data verzameling) voorhanden is, naast een proces analyse, inzicht in de proces efficiency en apparatuur effectiviteit (overall equipment effectiviness (OEE)), etc. Ook is van belang dat alles op de juiste wijze wordt gemeten en dat de data betrouwbaar is (meetsysteem analyse).

In de analysefase wordt de verzamelde date in bruikbare data (data transformatie) omgezet en wordt gekeken naar verschillende aspecten, zoals oorzaken: van verspillingen, oorzaak van productuitval, variatie van processen, etc.

Uiteindelijke kunnen verbeteringen zichtbaar worden gemaakt aan de hand van brainstorming, Kaizen of PDCA verbetercirkels (verbeterteams), pilot studies, etc. Verder zullen de nodige verbeteringsstappen in gang kunnen worden ingezet ten aanzien van: onderhoud (total productive manufacturing (TPM)), verbeteren van omsteltijden, verbeteren van de werkplek (5S) en voorkomen van fouten (Poka Yoke).

In de controle fase is het van belang dat alle verbeteringen worden geborgd en worden gevolgd aan de hand van visuele controle, regelkaarten, etc.