Pull/Kanban

Onder Lean Six Sigma Waardestroomanalyse is al uiteengezet hoe een waardestroom inzichtelijk gemaakt kan worden om daarmee een goed beeld te krijgen van de processtappen die nodig zijn om een product te kunnen maken. Ook is aangegeven welke essentiële stappen kunnen worden gezet om tot een verbetering te komen. Wanneer de zeven stappen worden opgevolgd, komt het proces zoals eerder geïllustreerd er als volgt uit te zien.

Pull - Kanban, afbeelding 1

De eerste belangrijke stap die is gezet, is het veranderen van de procesopstelling. In dit voorbeeld is een werkcel in een Kanban vorm opgezet. Aan de hand van “pull” gaat het product over van de ene operator op de andere operator, zonder enige vorm van tussenvoorraad. In plaats van 3 operators kan er ook nog maar met 2 operators gewerkt door het combineren van werkzaamheden. Er is hier sprake van een vast ritme (ritme van de organisatie), omdat beide operators dezelfde cyclustijd hebben (35 seconden: 25 + 10 = 35 seconden). Door de procesopstelling te wijzigen kan ook de productiesnelheid omhoog, ofwel de takttijd kan omlaag. De takttijd (55,2 seconden) kan nu richting de bottleneck tijd gaan (40 seconden), zodat de productie kan worden verhoogd van 500 naar bijvoorbeeld 675 stuks per dag. Wel is van belang dat de cyclustijd van de machine naar beneden gaat in combinatie met het verhogen van het aantal draaiuren van de machine die nu 87% van het totale tijd is. Indien dit verbeterd kan worden dan ontstaat er bijna een 1 op 1 situatie tussen machine en de werkcel, waardoor tussenvoorraden verder naar beneden kunnen gaan.

De voorraad aan grondstoffen wordt geregeld via een Kanban signaal, welk er voor zorgt dat er niet meer dan 0,5 dagvoorraad aan grondstoffen aanwezig is. De consequentie is dat toeleveranciers meerdere keren per week moeten aanleveren in plaats van eenmaal per week. Op basis van online registratie “producten gereed” kan precies worden aangegeven aan het magazijn wanneer de producten kunnen worden opgehaald van de werkvloer en klaar kunnen worden gezet voor verzenden. Het is zelfs mogelijk om de producten rechtstreeks in de vrachtwagen te laden. Door het wegsnijden van de tussenvoorraden gaat de doorlooptijd in voorraad terug van 25 naar 2 dagen, een enorm verschil.

Door het veel meer automatisch sturen, doormiddel van een Kanban signaal in combinatie met een Kanban werksysteem is er ook veel minder supervisie nodig, omdat de handelingen vanzelfsprekend worden gedaan. Productiecontrole (planning) kan rechtstreeks met de operators communiceren, zonder tussenkomst van de productiesupervisor.

De voorraad die uiteindelijk moet worden aangelegd is afhankelijk van een vijftal factoren.

  • Productie doorlooptijd buffer: hoe kleiner de doorlooptijd is, des te kleiner de buffer hoeft te zijn, omdat daarmee snel kan worden ingespeeld op veranderingen.
  • Cyclustijd buffer: een kortere cyclustijd kan leiden tot een lagere buffer.
  • Transport buffer: afhankelijk van de afstand tussen producent en klant kan een grotere of kleinere buffer worden aangelegd om transporttijd te overbruggen.
  • Veiligheidsvoorraad.
  • Promotie activiteiten of seizoensinvloeden.

Van het hierboven omschreven Kanban systeem zijn natuurlijk allerlei productievormen en -variaties af te leiden.