Onderhoud verbeteren (TPM)

Het verbeteren van onderhoud heeft als doel om uiteindelijk de apparatuur effectiviteit (OEE: Overall Equipment Effectiveness) te verhogen, met andere woorden, een machine meer uren te laten draaien.

Bij Lean Six Sigma spreekt men als het gaat over het verbeteren van onderhoud over Total Productive Maintenance (TPM), dat bestaat uit de volgende onderdelen:

  • Gericht werken aan het verminderen van de 6 grootste verliezen in tijd, dat kan aan de hand van verbeterteams. De grootste 6 verliezen zijn in de regel:
    • stellen (productwissel, bijstellen, gereedschapswissel, schoonmaken, gepland onderhoud);
    • storingen (machine kapot, geen utilities);
    • snelheidsverlies (door slechte grondstoffen, machine defecten);
    • korte stops (geen goede aanvoer materialen);
    • starten, stoppen (inloopproducten, laatste producten);
    • afkeur (verkeerde grondstoffen, maatvoering onjuist).
  • Autonoom onderhoud door machineoperators, dat er op is gericht de betrokkenheid van de operators te vergroten. Voorbeelden hiervan zijn:
    • schoonmaken en inspecteren in teamverband;
    • defecten, vervuilingsbronnen, moeilijke werkplekken en onduidelijkheden oplossen om de samenwerking en het onderhoud te verbeteren en leren kleine verbetering uit te voeren;
    • opstellen van smeer- en schoonmaakstandaarden, trainen en uitvoeren om versnelde slijtage te verminderen;
    • zelfstandig inspecteren;
    • organisatie van werkplek en beheren in samenspraak met onderhoud;
    • autonoom onderhouden van de productiviteit, verminderen van de 6 grote verliezen en terugdringen storingen.
  • Gepland onderhoud door de technische dienst, waarbij de doelen zijn een voorspelbare en afgestemde technische installatie en ondersteuning van invoering van autonoom onderhoud. Het bevat de volgende fases die parallel met autonoom onderhoud verlopen:
    • verminder variatie in levensduur van onderdelen (evalueer machines en stel doelen, herstel defecte onderdelen, stop versnelde slijtage);
    • verleng levensduur van onderdelen (verbeter ontwerpfouten, voorkom herhalende storingen, bouw informatie op);
    • periodieke vervanging (organiseer, plan en verbeter periodiek onderhoud);
    • voorspel levensduur (organiseer en bouw voorspellend onderhoud, evalueer totaal onderhoud).
  • Machine ontwikkelmanagement (Early Equipment Management (EEM)) is een gerichte projectmatige aanpak om kennis en ervaring van gebruikers van de machines te benutten, zoals van toepassing is bij de aanschaf van nieuwe apparatuur en modificatie van bestaande apparatuur.
  • Ontwerp voor productie (Early Product Management (EPM)) is gericht op productiegemak van producten.
  • Opleiding en training zijn de basis voor elk verbeteringstraject, naast het gebruik maken van standaard operations procedures (SOP’s).
  • Kwaliteitsmanagement is een aanpak om machine condities te garanderen, zodat foutvrij kan worden geproduceerd.
  • Veiligheid, gezondheid en milieu.
  • TPM bekend maken in de organisatie is vooral bedoeld om het hele bedrijf actief te betrekken bij TPM als onderdeel van Lean Six Sigma.

In het algemeen duurt de invoering van TPM als onderdeel van Lean Six Sigma al snel drie jaar voor volledige implementatie, omdat er eerst data moet worden opgebouwd van machines, levensduur van onderdelen, stoptijden, cyclustijden en meer van dat soort zaken. Het is niet iets dat zomaar even kan worden gedaan.